낭비 ‘0’를 실현하는 도요타 개선력
TPS는 JIT와 자동화를 중심으로 이루어지는 원가절감 및 낭비제거의 혁신적인 경영방식이다.
도요타 개선활동의 전개방식은 전조직원의 뚜렷한 목표의식을 바탕으로 TQC활동을 통한 철저한 낭비제거 및 3정5S의 실천활동으로 전체의 조직문화로써 실시되고 있다. 그 방법론으로 7가지 낭비문제의 해결을 위해 준비교체시간 단축을 통한 소로트화, 품질개선을 위한 전사적 품질관리 활동, 원가절감을 위한 소인화, 다품종소량생산을 위한 다능공화, 성인화/성력화를 통한 자동화, 물류의 흐름을 원할히 하기 위한 간판방식 적용 등이 있으며 이를 통해 전반적인 메트릭스구조의 조직문화를 보다 활동적이며, 개선을 위한 끊임없이 혁신적인 사고를 할 수 있는 인본주의의 의식개혁으로 추진되고 있다.
용어 정리
1. 도요타 현장의 개선관
1) 작업 면에서 부가가치 활동 점유율 100%
2) 완성품은 100% 양품이면서 직행률은 100%
3) 설비가동률 100%
2. 전통적 IE개선방법
우선 문제 있는 대상을 개선의 대상으로 삼아 분석하고 극복안 도출
3. TPS 개선방법
문제있는 대상은 물론이고 문제가 없다고 생각되는 대상에 대해서도 개선
4. 5why질문법
현재의 수단으로 사용되는 방법상의 개선이나 목표를 향한 과감한 지혜를 낼 수 있는 자신감을 주기 위해 하는 것
5. 도요타 부가가치활동
목적달성에 있어 꼭 필요한 투입자원만을 소비했을 때 정당화되고, 계획된 자원이상을 소비하는 현상이나 행위는 낭비로 정의
6. 개선활동의 3원칙
1) 낭비는 완전히 제거하는 것이 당연하므로 낭비대상을 없애는 행동
2) 그 대상을 없애는 것이 힘들다면 줄이기라도 하는 행동의 수행
3) 줄이지도 못한다면 낭비가 포함된 그 일의 방법을 바꾸어 진행해 봄으로써 목표했던 낭비제
거의 기회를 다시 찾아보는 행동의 수행
7. 도요타 기업비전
1) 신뢰받는 기업시민
2) 경제와 사회발전에 공헌
3) 살기 좋은 지구환경 만들기
4) 첨단 기술의 개발로 매력 있는 상품과 서비스를 제공
5) 개인의 창의력과 팀워크의 힘을 배양
6) 개방된 거래 관계로 장기적인 안정 성장과 공존공영의 실현
8. 국내기업의 5S 미정착 이유
1) 목적이 없거나 불명확하다.
2) 목표가 없다.
3) 자주적 형태가 아니라 명령형 형태이다
4) 활동 결과에 대한 평가가 없다.
9. 단순화 원칙
1) 작업 대상의 성질을 잘 이해하면 작업 대상물 스스로가 좋은 방법론을 제시한다.
2) 현재 사용하는 수단을 잊어버리고 대상물을 허공에 띄워서 볼 때 다른 수단을 발견할 수
있다.
3) 원점 지향을 하여 필요 이상의 자원이나 수단으로 결과를 유도하려 했는지를 파악해 본다.
4) 진행 방향과는 거꾸로 종료 포인트에서 시작 포인트로 옮겨가는 역방향 사고를 해보면
의외로 단순한 길이 보인다.
5) 도요타의 5why를 적극 적용하여 복잡성의 근본원인을 파헤치고 그 원인 유발 현상의
반대의 조건을 만들어 본다.
10. JIT의 7원칙
1) 고객 NEEDS에 대응하는 생산 활동이어야 한다.
2) 낭비의 배제에 기여해야 한다.
3) 1개 흐름생산에 기여해야 한다.
4) 계속되는 개선활동 중의 하나여야 한다.
5) 작업자를 존중하는 결과여야 한다.
6) 사고를 미연에 방지하는 의미가 되어야 한다.
7) 장기에 걸친 중점적 대응으로 연결되어야 한다.
11. 도요타 개선방향
1) High Volume 및 High Speed의 대량생산이 아니고 필요한 시기에 필요한 물건을 필요한
만큼만 만드는 한량생산의 방향일 것
2) 앞 공정에서 만든 물품을 후속공정으로 밀어내는(Push)것이 아니라 뒤 공정에서 필요한 것
을 전공정에서 인출해가는 Pull방식의 방향일 것
3) 공정 안에서 혹은 공정 간의 재고를 ‘필요악’이라 여기지 말고 ‘절대악’이라고 간주하고
축소화를 지속하는 방향일 것
4) 소품종다량 생산을 하는 고정된 생산 체계가 아닌 다품종소량 생산을 소화할 수 있는 유연성
이 있는 생산 체계로 향하는 방향일 것
5) 무조건적인 능력 확대의 수단인 설비 가동률의 사고보다는 필요한 때에 필요한 만큼은 확실
히 가동시킨다는 설비 관리의 방향일 것
12. 합리화활동
기계와 작업자가 항상 낭비 없이 부가가치를 만들어 내는 것
13. 일반기업 합리화 활동이 효과 없는 이유
1) 도요타처럼 경쟁력을 좌우하는 줄기 업무 전면에 걸쳐 활동하지 않고 국부적으로 시행
2) 국부적인 합리화를 하더라도 추진 대상을 잘못 선택함으로써 효과가 전혀 없다.
3) 활동을 하더라도 그 목적을 달성할 충분한 수단과 기능이 없어서 중도에 포기하는 경우
14. GD 1 (Good Design) 사고
가장 훌륭한 설계자는 가장 뛰어난 설계를 인정할 줄 아는 사람을 지칭한다. 도요타는 선배들이 과거의 개발과정에서 만들어 낸 훌륭한 설계안들을 최대로 활용하는 것을 제 1의 지침으로 삼고 있다. 그런 행동습관으로 인해 자연스럽게 제품 간에 공용으로 사용하는 부품이 많고 설계 시간도 상당히 절감하는 결과를 낸다.
15. GD 2 (Good Discussion) 사고
개발 설계를 하는 과정에서 보다 높은 고객의 설계 사양을 만족시키기 위해서는 새로운 분야를 다루어야 하는 경우가 종종 있다. 이때 새로움과의 접촉에서 조금이라도 경솔한 행동을 하면 전체 결과를 망칠 수 있다. 따라서 새롭게 나타난 항목에 대해서는 그것을 제시하는 측이나 받아들이는 측 모두 신중하게 많은 시간을 들여 의견을 교환하거나 사실을 검증하기 위한 단계를 거친다.
16. GD 3 (Good Design Review) 사고
도요타의 설계 검증 과정은 하나의 실오라기 같은 오류도 사전에 거를 수 있는 행동 체계다. 신규 설계부분이나 수정 부분을 통틀어서 관계된 영향 분석을 여러 단계에 걸쳐 폭넓게 시행한다.
17. 흐름생산의 목적
재료가 투입되어 생산이 완료되기까지 소요되는 시간을 가장 짧게 하여 고객의 요구 납기를 만족시키기 위함이며 동시에 생산자원의 낭비를 최소한으로 줄이기 위한 개선의 유도에 있다.
18. SCM
공급자 입장에 서서 어떻게 낭비없이 그리고 가장 빠르게 고객에게 재화를 공급하느냐를 연구하는 차원의 경영 개념
19. DCM
고객이 요구할 때 필요량만큼 공급
20. 설비 가동성 우수 조건
1) 보전성은 부정적인 현상발생의 저지 능력을 나타내는 것으로 신뢰성과 회복 능력을 말한다.
신뢰성(MTBF)의 값은 커야 하고 복구능력(MTTR)의 시간값은 작아야 능력이 있다고 볼수 있다.
2) 준비교체능력으로서 준비교체 횟수당 시간이 작아야 한다.
21. 설비가동 가치율
1개의 가공 작업 사이클 시간 내에서 차지하는 실제의 설비기능 활용시간 비율
22. 부가가치 가동효율
부가기치 가동효율 = 일반적인 가동률 X 가치율
23. TPS란?
TPS = JIT + 자동화
24. TPS 목적
낭비제거와 배제활동이며, 1차적으로 사람, 설비, 물품의 그 어느 것도 잠시나마 움직이지 않는 것이 없게 하고 움직임 자체를 돈이 되는 움직임(부가가치활동)으로 만든다.
25. 도요타 way 2001 전략
1) 도전정신
2) 개선
3) 현지, 현물의 전략
4) 조직에서의 상하 상호간의 존중심과 고객과 회사에 관련된 모든 이들을 존중하는 사고
5) 팀워크
26. 도요타 현장 리더십
1) 완전한 제품 지식
2) 생산관리 지식
3) 지도력
4) 판단력
5) 표현력
6) 설득력
7) 행동력
8) 교육능력
9) 개선능력
10) 상사를 감동시키는 능력
27. JIT 수법
1) 간판
2) 평준화
3) 1set (소로트) 흐름
4) 준비교체시간 단축
5) 다능공화
6) 다공정 보유
7) 소인화
8) 표준작업
28. 소인화
2) Fool Proof
3) 자동정지
4) 정지버튼부착 컨베이어
29. 7대 낭비
1) 가공자체의 낭비
2) 불량의 낭비
3) 운반의 낭비
4) 과잉제조의 낭비
5) 재고의 낭비
6) 대기의 낭비
7) 동작의 낭비
30. 간판
제조단계를 구성하는 각 공정 간 물품의 흐름량을 강제적으로 통제하는 역할을 한다. 특히 작업자에게는 정확한 작업지시량을 주는 역할을 하고 감독자에게는 작업장을 제어하는 수단으로 사용되며 현장 책임자들에게는 개선할 일거리를 제공하는 역할을 한다.
31. 도요타 원가개선 방향
1) 인건비 삭감
2) 생산성 향상
32. 성력화
작업자의 노동력과 시간을 감축하는 생산성 향상
33. 성인화
작업장 내에서 동작의 개선이나 거리 등을 단축하는 활동
34. 원가저감 활동 단계
1) 원가분석 대상 설정
2) 실질원가 측정
3) 주요 분석활동 대상 제품 선정
4) 제품별 개별원가 실측
5) 개별제품 원가산정
6) 원가요소 별 Trend분석
7) Cost Down 실천대상 선정
8) Cost Down 활동 기초능력 습득
9) 전 사원 Cost Down 활동 실천
10) 기간별 Cost Down 활동 평가
35. 도요타 제조업 정의
작은 작업장에서 적은 인원과 저가의 설비로 고가의 제품과 다품종을 해결하는 것
36. 과학적인 개선사고
1) 현상사고 : 현장에서 실체를 관찰하라
2) 추상사고 : 관찰된 현상으로 원리를 발견하라
3) 확인사고 : 현장에서 다시 확인하라
4) 연구사고 : 해결의 실마리를 추가 연구하라
37. 문제해결의 사이클
1) 문제 제시 (대기 낭비의 현재화)
2) 신속한 원인 발견
3) 신속한 개선안 작성
4) 신속한 대체안 평가 및 결정
5) 신속한 대체안 실시
38. 품질
1) 개발품질 : 디자인 ~ 부품설계단계까지 고객의 요구정보에 대한 정합성
2) 제조품질 : 부품이나 조립 도면의 정보를 완제품 검사까지 지켜주는 정합성
39. Fool Proof
모든 작업자가 조립하기 전에 대상 부품이 후공정으로 전달되는 과정에서 자동으로 점검되는
장치
40. 불량 발생 방지
1) 투입되는 원재료나 부품의 품질상태를 사전에 확인
2) 작업자가 가공 방법 및 가공 사양을 잘못 인지하고 있지는 않는가를 확인
3) 가공 설비나 치공구 및 취급 과정에 접촉하는 모든 워크헤드의 정상 상태를 사전에 점검
41. 워크헤드
공기와 열과 같은 비물질을 포함한 모든 접촉물
42. 품질사슬관리체계 (QCMS)
도요타는 3,4단계 이전의 부품 협력사까지 관리 범위에 두어 능력을 평가
43. 일본식 개혁공식
1) 배운대로 실행할 것
2) 익히면서 본인의 장점을 강화할 것
3) 독자성을 발휘해서 타 영역을 새로 발굴할 것
44. 개선활동 확대의 3원칙
1) 일시적인 개선을 지속적인 개선으로
2) 부분적인 개선을 조직적인 개선으로
3) 무의식적인 개선을 의식적인 개선으로
45. 도요타 인재육성 기준
1) 가르침을 받으면 독자적 수행이 가능한 수준
2) 혼자서 업무 수행이 가능한 수준
3) 업무 수행 상태가 지속적인 안정을 보여주는 수준
4) 타인을 가르칠 수 있는 수준
46. 도요타 업무추진 점검 4원칙
1) 당신은 이 일을 어떻게 할 것인가?
2) 당신은 이 일을 올바르게 하고 있다는 것을 어떻게 아는가?
3) 당신은 결과가 무결점이라는 것을 어떻게 확신하는가?
4) 만일 문제가 발생하면 당신은 어떻게 대처할 것인가?
47. 재공의 종류
1) 영업 재공
2) 생산 재공
3) 버퍼 재공
4) 표준 재공
5) 공정 재공
48. 제조조건의 변동요인
1) 사람 (Man)
2) 재료 (Material)
3) 제조환경 (Environment)
4) 제조장치 (Machine)
