동기생산시스템(JIT)
1. 동기생산시스템
불황에 강하고, 변화가 극심한 국제경쟁에 이겨 나갈 기업체질로 개혁하기 위해 고품질, 저원가, 다양화 대응을 목표로 한 철저한 낭비제거 사상을 수주로부터 생산(제조), 납품에 이르기까지, 모든 것이 동기화한 일관 시스템을 말한다. 이 시스템의 바탕이 되는 것은 인간존중이며 주인공은 어디까지나 현장이다.
2. 6S
1) 정리 : 필요한 것과 불필요한 것을 구분하여 불필요한 것은 즉각 처분하는 일이다.
2) 정돈 : 필요한 것을 사용하기 용이하게 정해진 장소에 누구나 알 수 있도록 명시하는 일이다.
3) 청소 : 깨끗이 소제하는 일이다.
4) 청결 : 정리, 정돈, 청소된 상태를 유지하는 일이다.
5) 마음가짐 : 올바른 작업방식을 실행하는 일이다.
6) 습관 : 배운 사항, 정해진 사항을 준수하는 마음가짐을 몸에 익히는 일이다.
3. 생산평균화, 평준화
개개의 제품의 생산수량을 하루평균 동일수로 할당하는 것을 평균화라고 하고, 평균화된 내용을 다시 세분화하는 것을 평준화라고 말한다. 제품의 종류와 양의 산포를 없애고, 재공품의 최소화를 달성하는 것이 공장전체의 능률을 최고로 유지시킨다.
4. 1Set 흐름
평균화/평준화 속에서 완성부터 원자재에 이르기까지 원칙적으로 최종조립공정에서 나오는 1제품에 대해서 부품 1개 (set)만 운반, 조립, 가공, 재료를 인수하는 것으로 한다. 이것을 통해 생산리드타임을 단축시키고 원가절감을 기할 수 있다.
5. 표준재공
1개 흐름을 철저히 실행하기 위해서는 표준재공량을 설정해야 한다. 표준재공량이란 반복작업을 실시하기 위해서 반드시 필요한 최소한의 재공품을 말하며 기계에 걸려 있는 일감도 포함한다.
6. 눈으로 보는 관리
필요한 것을, 필요한 때, 필요한 만큼 만들고 운반하려면 사람과 물품, 설비등이 낭비없는 조합을 이루어 얼마나 저렴하고 신속하게 만드느냐가 문제이며, 이상을 눈으로 보아 누구나 알수 있는 상태로 만드는 것이 관리된 현장이다.
7. 흐름라인
흐름이란 정비된 흐름이며 표준작업을 할수 있는 흐름, 반복적으로 리듬 있는 생산을 할 수 있는 흐름을 말한다. 따라서 생산의 흐름이 정체되지 않아야 한다. 그 이유는 각 공정별로 재공이 있으면 자동적인 지시를 할수 없게 될 뿐 아니라 눈으로 보는 관리도 불가능하고 그 라인에 문제가 있는지 여부를 알 수 없게 된다.
8. 리드타임
동기생산이 가능한지 여부는 모두 리드타임(원자재에서 제품에 이르기까지의 시간)의 단축수준으로 결정된다. 모든 리드타임 단축이 수주생산, 동기생산을 가능케 한다.
9. U라인
생산의 흐름을 개선하고 다양화에 대응하기 위해 이제까지의 작업자는 기계에 둘러 쌓여 작업했지만, 이제 설비를 공정순서에 따라 U자형으로 배열하고 어떤 공정이든 담당할 수 있도록 배치한다.
10. 안돈
눈으로 보는 관리의 도구이며 생산의 흐름에서 이상발생의 전달수단이다. 품질이상, 기계고장, 트러블 발생시 작업자는 바로 곁의 단추를 눌러 ‘표시등’을 켜고 이상이 발생한 사실을 감독자 또는 보전담당자에게 알려 호출하는 관리의 도구이다.
11. 소로트화
소로트생산은 준비교체시간의 단축을 의미하는 것으로 재고는 모든 악의 근원이라는 전제를 바탕으로 준비교체의 기술이 경쟁력, 설비투자효율을 좌우한다.
12. 신호간판
필요한 생산수량을 지시하는 간판
13. 방개차
물방개처럼 부지런히 움직여 직업흐름을 정류한다.
14. 운반시스템
동기생산에서의 운반은 효율적으로 필요최소한의 근접시점에 확정정보와 함께 물품을 필요한 것을 필요한 때에 운반(인수)하는 일이다. 운반을 흐름 속에 포함시켜 전체의 효율을 높인다.
15. 로케이션
로케이션이란 물품의 주소이다. 물품을 두는 장소에는 반드시 번지를 결정, 정량/정위치를 쉽게 알 수 있도록 한다. 동기생산시스템에서는 간판표시만 있으면 누구나 앞공정에 가서 물품인수할 수 있도록 하기 위하여, 물품적치장소 관리에 철저를 기한다.
16. 텍트타임생산
정해진 시간안에 제품 1개(부품 1개)를 몇분 몇초에 만드는 시간을 말한다. 필요생산수와 가동시간으로 결정된다.
17. 페이스메이커
텍트타임을 눈으로 보고 알 수 있도록 한 체계
18. 소인화 방법
생산수와 작업자수의 비례를 후공정의 변화(양의 변동)에 대응하면서 제품 당 원가를 낮춘다.
19. 능률
일정시간에 수행할 수 있는 작업의 비율
20. 생산량 관리
눈으로 보는 관리의 도구이며, 하루 및 시간별 생산수를 확보하는 동시에 공수를 파악하고 원가절감을 꾀하며, 이상발생시에는 신속히 처치하여 생산라인을 안정상태로 유지,관리한다.
21. 관리감독자
변화가 격심한 시대에 리더쉽을 확립하기 위해서는 엄격한 자기관리와 자기계발이 필요하며 작업자를 직접 움직이는 것은 감독자이다. 감독자의 언동이 직접, 안전, 품질, 수량, 타이밍, 코스트를 좌우한다. 관리자는 일단 결정한 사항은 반드시 지키고 부하들도 반드시 엄수토록 해야 한다. 작업성의 호전과 원가절감의 실현에 대한 자신감을 부여한다.
22. 표준작업
모든 낭비를 제거하고 물품의 흐름을 좁고 빠르게 하여 필요한 것을 필요한 만큼 필요할 때에 만들어 운반하기 위해서 사람, 기계, 물품을 가장 효율적으로 조합해서 작업방법을 표준화하여 생산하는 것이다.
23. 표준작업의 3요소
1) 텍트타임 : 규정시간으로 제품낱개를 몇분 몇초로 만드는 시간
2) 작업순서 : 작업자가 제품, 부품을 조립, 가공하는 과정에서 시간의 흐름에 맞추어 작업을
수행하는 순서
3) 표준재공 : 반복작업을 계속 수행하기 위해서 작업자에게 반드시 필요한 공정에서의 최소
재공품수
24. 작업표준
표준작업을 실시하기 위한 여러가지 작업수행으로 가장 경제적인 조건을 표준으로 규정한 것
25. 움직임과 일
1) 움직임 : 단지 움직이고 있는 것
2) 일 : 공정을 진척시켜 작업이 이루어지는 것, 움직임에 사람의 지혜가 부가되어 있는 것
26. 7가지 낭비
1) 과잉생산의 낭비
2) 대기의 낭비
3) 운반의 낭비
4) 가공 그 자체의 낭비
5) 재고의 낭비
6) 동작의 낭비
7) 불량을 만드는 낭비
27. 작업개선
텍트타임, 표준작업에 기준해서 개선한다. 첫째, 작업상의 룰을 정한다. 둘째, 작업배분을 다시고친다. 셋째, 물품의 배치를 바꾼다.
28. 설비개선
1) 설비의 낭비시간을 없앤다.
2) 설비를 싸게 만든다
3) 라인을 고려한 설비로 한다.
4) 준비는 간단히
5) 자동화의 스텝 업
29. 자기검사
자기검사란 후공정은 고객이라는 인식하에 자기가 만든 것을 기준서에 따라 자기 자신이 검사하여 양품임을 확인하고 절대로 불량품을 흘리지 않겠다고 자기선언하여 책임지고 후공정으로 보내는 일로써 정해진대로 확실히 실행하는 일이다.
30. 풀푸르프 (Foolproof)
치구, 기계등으로 자동방지하는 체계
31. 자동화
질, 양, 작업, 설비의 이상을 스스로 체크(제어)하고, 이상이 있으면 우선적으로 자동정지하는 사람, 설비, 라인, 공장을 말한다.
32. 보전
설비의 건강을 유지하기 위한 보건이다. 완전을 유지하는 것이며 고장나지 않는 것으로 가동율 100%를 유지하는 것. 설비청소와 급유가 필수불가결
33. 설비고장
고장이란 설비가 소정의 기능을 잃어버리는 것. 인간이 고의로 장애를 일으키는 것.
34. 실동률
정시간중에 라인 설비기계가동능력에 대한 후 공정 요구수의 비율을 말한다.
35. 가동률
라인 설비기계를 움직이고 싶을 때에 언제라도 움직일 수 있는 상태의 비율을 말한다.
36. 간판의 기능
1) 작업지시 : 무엇을 언제, 얼마만큼 생산(운반)하느냐라는 작업정보를 자동적으로 정확히 제시
하는 지시서이다. (생산지시, 운반지시)
2) 현품관리 : 모든 현품에 간판을 달아 그 물품과 함께 움직여 물품의 움직임과 정보의 흐름의
일체화로 관리가 용이하게 된다.
3) 개선의 도구 : 현장의 눈으로 보는 관리상태에 두어 개선점의 적출이 용이해지고 개선에 결부
시키는 도구가 된다.
37. 간판도입의 전제조건
1) 흐름라인을 만든다.
2) 생산의 소로트화
3) 생산의 평균화, 평준화
4) 운반사이클의 단축과 균일화
5) 생산의 계속성을 유지
6) 소재번지의 설정
7) 포장형태, 용기의 설정
38. 간판의 종류
1) 납입간판 : 납입지시서
2) 제품인수간판 : 납입간판을 실시하지 아니할 때 대신 사용하는 간판
3) 조립간판 : 제품스토어의 제품에 첨부되어 있는 간판
4) 부품인수간판 : 라인내의 부품에 첨부되는 간판
5) 부품가공간판 : 부품스토어의 가공완성품에 첨부되는 간판
6) 재공신호간판 : 로트생산공정 등에 사용되는 간판
7) 부품구입간판 : 부품스토어 또는 부품재료창고의 부품에 첨부되는 간판
39. 동기생산시스템 도입단계
1) 6S : 모든것의 원점
2) 생산의 평균화, 평준화 : 다싸이클화
3) 1개(set)흐름 : 표준공정재고, 눈으로 보는 관리
4) 흐름라인 : 리드타임, U라인, 다능공
5) 소로트화 : 준비교체, 운반
6) 물건적치장 : 위치, 용기, 창고
7) 텍트타임생산 : 페이스메이커, 소인화
8) 생산량관리 : 원가관리
9) 표준작업 : 개선의 도구, 낭비제거
10) 품질 : 풀푸르프, 자동화
11) 설비 : 설비배치
12) 간판 : 정보, 관리, 지시, 개선
40. 총정리
- 동기생산시스템은 고객이 원하는 제품을 적시에 공급하기 위해 사람, 설비, 제품, 방법의 낭비를 철저하게 배제한다. 사람은 표준작업을 설정하도록 하고, 물품은 간판시스템을 이용하여 흐름을 원할히 하며, 설비는 안돈 및 풀푸르프기능을 추가하여 보전예방에 힘쓴다. 이 같은 시스템의 안정적인 정착을 위해서는 6S적용을 통한 개개인별 원가절감, 낭비제거에 대한 철저한 마인드함양을 위한 사상적 접근이 무엇보다 필요하다고 할 것이다.
